Оскільки нафтохімічні виробничі потужності продовжують розширюватися, щорічне виробництво поліпропілену (PP), поліетилену (PE) та інших поліолефінових продуктів стабільно зростає. Великі-об’єми, багато-сортове та безперервне виробництво висуває все більші вимоги до пакування, зберігання та розподілу.
Для великих нафтохімічних підприємств автоматизований склад – це вже не просто сховище. Він став важливою частиною виробничого ланцюга та ланцюга постачання, що поєднує пакування, складування, управління запасами, виконання замовлень і завантаження вантажівок.
Китайська компанія JSSL надає інтегрованіінтелектуальні рішення для автоматизації складу та логістикидля нафтохімічного та промислового застосування. Поєднуючи модернізацію складського обладнання, інтелектуальне планування, інтеграцію програмного забезпечення та оптимізацію процесів, компанія China JSSL допомагає клієнтам подолати типові проблеми старіння автоматизованих складів, включаючи низьку пропускну здатність, часті збої обладнання, неефективний обіг матеріалів і надмірне ручне втручання.
1. Чому поліолефінові автоматизовані склади потребують постійного оновлення
Автоматизовані системи зберігання та пошуку стають все більш поширеними на великих нафтохімічних заводах через їхнє високе використання простору, інтеграцію інформації, нижчі експлуатаційні витрати та підвищену безпеку.
Проте старшеавтоматизовані складські системиможе поступово стати не в змозі відповідати розвиткові виробництва та вимогам логістики.
Типові проблеми включають:
Старіння транспортного та складського обладнання
Перевантаження конвеєра і часті зупинки
Низька ефективність роботи крана-штабелера
Неефективне розподіл-місця зберігання
Обмежена вантажопідйомність піддонів
Несумісність з новими форматами упаковки
Ручна інвентаризація та перевірка відвантаження
Погана координація між системами упаковки, складу та транспортування
Черги вантажівок під час пікових періодів доставки
Коли ці проблеми виникають одночасно, складські вузькі місця можуть вплинути на перші пакувальні лінії та наступні операції завантаження.
Тому для модернізації існуючого складу потрібно більше, ніж заміна окремих машин. Успішнийінтеграція системи логістикиПроект повинен координувати механічне обладнання, складське програмне забезпечення, інформацію про виробництво, ідентифікацію матеріалів і процеси транспортування як одну інтегровану систему.
(Автоматизований склад поліолефіну)
2. Модернізація автоматизованого складу старіння поліолефіну
Початковий автоматизований склад великої нафтохімічної компанії був спроектований як повністю закрита система зберігання без людей із 32 рядами стелажів із одно-глибиною, більш ніж 25 000 місць для зберігання та 16 кранами-штабелерами.
Оригінальна система використовувала звичайні ланцюгові конвеєри. Його максимальна вхідна пропускна здатність становила приблизно 130 тонн на годину, а вихідна – приблизно 200 тонн на годину. У пікові періоди відхилення конвеєра, застрявання мішків і перевантаженість лінії можуть призвести до зниження{4}}використання пакувальної лінії та довгих черг вантажівок.
Підхід до оновлення компанії China JSSL зосереджувався на трьох основних напрямках:модернізація системи транспортування, модернізація кранів-накопичувачів і штабелеукладальників, а також повна-інтеграція програмного забезпечення стека.
2.1 Заміна традиційної конвеєрної системи
Початкова система лінійного ланцюгового-конвеєра працювала лише на швидкості 0,25–0,30 м/с і була вразливою до заторів, особливо на поворотних ділянках.
Під час модернізації майже 1000 метрів традиційного конвеєрного обладнання було замінено замкнутим -контуромЧовникова конвеєрна система RGV.
Дві циркуляційні системи були запроваджені для вхідних і вихідних операцій із приблизно 700 і 250 метрів колії відповідно.
Система RGV досягла швидкості-з вантажем приблизно 1,8–2,0 м/с і швидкості з вантажем до 1,5 м/с. У порівнянні з оригінальною конвеєрною системою ефективність транспортування зросла більш ніж у шість разів.
Що ще важливіше, нова система з’єднала весь матеріальний потік:
Упаковка → Вхідний склад → Зберігання → Вихідний склад → Завантажувальна платформа
Це створило замкнутий-цикл автоматизованого процесу логістики та значно зменшило очікування матеріалів і ручне втручання.
(Автоматизована система зберігання та пошуку)
2.2 Модернізація стелажних і штабелерних кранів
Початковий склад був розрахований приблизно на одну тонну на місце зберігання. У міру розвитку вимог до транспортування та пакування виникла потреба-зберігання більшої ємності.
Китайська компанія JSSL підтримала перепроектування структури сховища, зберігаючи основну структуру, де дозволяла інженерна перевірка.
Оновлена система включала:
Посилені стійки основи
Додаткове анкерне кріплення
Оптимізований макет-розташування розташування
Збільшена висота місця зберігання-
Посилені колони
Модернізовані балки
Збільшена безпечна вантажопідйомність приблизно до 1,5 тонн на місце
Застарілі крани-штабелери також були замінені, тоді як пересувні рейки були відкалібровані відповідно до вимог щодо розміщення нового обладнання.
У поєднанні з RFID-ідентифікацією та технологіями Інтернету речей оновлений склад став здатним підтримувати спільні піддони та більш точне відстеження матеріалів.
2.3 Повна-інтеграція програмного забезпечення Stack Warehouse
Сама по собі модернізація апаратного забезпечення не може усунути вузьке місце автоматизації.
Тому компанія China JSSL інтегрувала новуСистема управління складом (WMS)іСистема управління складом (WCS)і представив платформу 3D візуалізації складу.
Для зменшення:
Порожній штабелер-хід крана
Зайві рухи
Неефективні комбіновані операції
Непотрібні транспортні шляхи
Підключився і складERP, MES, TMS і системи керування-завантаженням вантажівок, що дозволяє автоматично передавати дані про завершення виробництва в складські операції, а інформація про виробництво, продажі та запаси залишається синхронізованою.
RFID-мітки були додані до піддонів для підтримки:
Відстеження-рівня партії
Автоматичний підрахунок запасів
Управління FIFO
Перевірка відправлення
Запобігання змішаним-поставкам партій
З боку транспортування в систему було інтегровано призначення транспортних засобів, керування чергами та розподіл-навантажувальних платформ. Водії могли отримувати автоматичну інформацію про чергу, а хід завантаження відображався в цифровому вигляді.
(Інтеграція системи логістики)
3. Вимірні результати оновлення складу
Трансформацію було завершено в рамках дуже стиснутого графіка впровадження.
Вивезення обладнання було завершено протягом приблизно 37 днів після очищення складу та передачі на технічне обслуговування. Встановлення нового обладнання зайняло близько двох місяців, а потім приблизно один місяць для тестування окремого обладнання та введення системи блокування в експлуатацію.
Після випробування тиском оновлений склад досяг4230 тонн вихідних відправлень протягом 12 годин, що перевищує проектну потужність приблизно на 6,8%.
Загальна ефективність обороту складу зросла майже вдвічі.
Оновлення також допомогло усунути затори-на пакувальній лінії, зменшити вузькі місця-завантажувальних платформ і зменшити час очікування транспортних засобів. Було скорочено майже 30 місць-з ручним складом.
Це демонструє важливий принцип дляавтоматизація промислових складів: метою є не просто встановити більше обладнання, а й покращити загальну ефективність-потоку матеріалів на заводі.
4. Постійна оптимізація нових смарт-складів
Модернізація складу не закінчується введенням в експлуатацію нового автоматизованого складу.
Новіший склад поліолефінів на тій же промисловій базі містив понад 26 000 місць зберігання із загальною ємністю приблизно 36 958,5 тонн. Його проектна вхідна та вихідна потужності сягнули 240 та 300 піддонів на годину відповідно, тоді як фактичний щоденний вихідний обсяг міг досягати приблизно 5200 тонн.
Навіть із наявною розширеною автоматизацією постійна оптимізація залишалася необхідною.
Компанія China JSSL рекомендує розглядати склад як логістичну систему, що розвивається, а не як постійну частину інфраструктури.
Оптимізація упаковки та вхідної інформації
Кілька невеликих, але цінних покращень можуть мати прямий вплив на загальну продуктивність складу.
Наприклад, легкі порожні мішки, які іноді потрапляють у процес транспортування, можуть призвести до втрати мішків під час палетування. Для видалення порожніх мішків перед тим, як вони потраплять у процес палетування, було введено простий{1}}механізм видування повітря.
Оскільки тонша пакувальна плівка FFS стала використовуватися ширше, також з’явилися такі проблеми, як статична адгезія, погана продуктивність відкриття та розсипання матеріалу.
Налагодження процесу, навчання операторів і оптимізація обладнання-включно з пресуванням мішка,-налаштуванням кута всмоктування, оптимізацією фотоелектричного датчика та сезонним налаштуванням параметрів плівки-допомогли покращити стабільність упаковки, підтримуючи-зниження вартості упаковки.
Машинний зір для перевірки друку
Пакети продуктів потребують друкованої інформації, такої як сорт, номер партії, час пакування, інформація про зміну, ідентифікаційний код компанії та QR-коди.
Раніше якість друку значною мірою залежала від періодичної ручної перевірки, що створювало ризик упущених дефектів.
Система-ідентифікації машинного зору може з’єднати головний комп’ютер із принтером упаковки, автоматично отримувати параметри друку та використовувати високо{1}}швидкісні камери з-алгоритмами обробки зображень для перевірки надрукованої інформації в реальному часі.
Заявлена точність ідентифікації може перевищувати 98%, допомагаючи зменшити людські помилки та запобігти потраплянню дефектних пакетів у наступні логістичні процеси.
Спільне{0}}керування палетами RFID
Спільні піддони-з RFID є важливими носіями інформації на автоматизованому складі.
Оскільки інколи в промислових системах RFID можуть виникати помилки зчитування, компанія China JSSL рекомендує запровадити перевірку палет перед входом на склад.
Зчитувачі RFID і лічильні фотоелектричні датчики можуть перевіряти групи піддонів перед тим, як вони потраплять на склад. Аномальні піддони можна ідентифікувати та видалити на місці джерела.
Для піддонів, які все ще мають помилки читання чи запису під час пакування, модифікації-системи керування можуть автоматично перенаправляти їх у-доступне положення для навантажувача, а не зупиняти весь процес палетування.
Це покращує стійкість системи, одночасно зменшуючи ручну обробку.
(система степлера)
5. Підключення складу, замовлень і транспортування
Розумний склад не повинен працювати як ізольована система.
Інформацію про упаковку-включно з конфігурацією піддонів, інформацією про продукт і-запитами на порожні піддони-можна обмінюватися з WMS через інтерфейси WebService.
Потім WMS може обмінюватися інформацією про сертифікат,-вихідне замовлення, транспортний засіб і водія з іншими корпоративними системами через інтерфейси баз даних.
Це створює безперервний потік інформації:
Упаковка → Склад → Інвентар → Замовлення → Транспортний засіб → Завантаження
Кваліфікований інвентар може автоматично з’являтися в системі управління логістикою, а щоденну вхідну та вихідну інформацію можна синхронізувати з MES і системами обліку.
Така інтеграція зменшує повторне ручне введення даних і покращує узгодженість інформації в логістичному ланцюжку.
6. Автоматизований виклик і завантаження автомобіля
Коли щоденний обсяг виїздів транспортних засобів перевищує сто поїздок, ручний виклик транспортних засобів стає неефективним.
Автоматизована система виклику-автомобіля може зв’язувати інформацію про зустрічі, реєстрацію-водія та керування-завантажувальним майданчиком.
Водії можуть зареєструватися за допомогою мобільного додатку, коли під’їжджають до місця, і транспортні засоби автоматично ставляться в чергу відповідно до періодів зустрічі та послідовності прибуття.
Різні типи транспортних засобів можна викликати паралельно, а стан-станції завантаження та інформація про чергу відображаються на сайті.
Цей підхід покращує справедливість завантаження, зменшує очікування та допомагає створити більш передбачуваний вихідний логістичний процес.
Модернізація автоматичних завантажувальних машин
Автоматичне завантажувальне обладнання також може стати вузьким місцем, якщо воно не адаптоване до фактичних вимог до продукту та транспортного засобу.
Наприклад, попереднє бортове навантажувальне обладнання було обмежено приблизно 27 тоннами на автомобіль, тоді як оптимізоване ручне завантаження могло досягати 30 тонн.
Перероблена система автоматичного завантаження використовувала два блоки RGV з різними орієнтаціями піддонів з кожного боку, що дозволяло автоматично завантажувати приблизно 30 тонн продукту на бортову вантажівку.
Для завантаження контейнерів використання подвійного -методу подавання палет у поєднанні з механізмом стиснення допомогло вирішити проблему громіздких поліпропіленових пакетів.
Існуючі незадіяні завантажувальні засоби також було оновлено за допомогою нової конфігурації завантаження-у формі петлі, програмування-переднього кінця конвеєра, механізмів-формування продукту та модифікованих вил.
Після цих удосконалень на складі працювало п’ять систем автоматичного завантаження з різними конфігураціями. Найшвидша система могла завершити завантаження приблизно за 15 хвилин, тоді як один вантажний док міг забезпечити до 630 тонн вихідних вантажів на день.
(Наскрізна--автоматизація логістики)
7. Напіва-автоматичне тентове покриття для безпечнішого транспортування
Після завантаження вироби з поліолефіну, що транспортуються бортовими вантажівками, зазвичай потребують водонепроникного брезенту та кріплення.
Традиційне ручне покриття вимагає, щоб працівники піднімалися на транспортні засоби, створюючи ризики для безпеки, забираючи час і робочу силу.
Напівавтоматична система-накриття брезенту може поєднувати простий підйомник, довгу рейку, затискачі для брезенту та гаки для мотузки.
Оператори можуть дистанційно керувати обладнанням для переміщення брезенту горизонтально та вертикально. Потім брезент можна розташувати над вантажем, поки працівники завершують остаточну операцію кріплення з рівня землі.
Оптимізований процес може скоротити-час накриття брезенту приблизно до5–10 хвилин, із повідомленнями про покращення ефективності приблизно66%.
8. Підхід компанії China JSSL до трансформації Smart Warehouse
Досвід модернізації великих поліолефінових складів показує, що успішнопроекти автоматизації складіввимагають поєднання апаратного забезпечення, програмного забезпечення та операційної техніки.
Компанія China JSSL зосереджується на інтеграції-системного рівня, а не на ізольованій заміні обладнання.
Його підхід можна узагальнити в чотирьох сферах:
1. Модернізація обладнання
Системи RGV, крани-штабелери, автоматизоване навантажувальне обладнання, RFID та інші технології вибираються відповідно до фактичних вимог-потоку матеріалів.
2. Інтеграція програмного забезпечення
WMS, WCS, ERP, MES, TMS і системи завантаження об’єднані для створення єдиного інформаційного потоку.
3. Оптимізація процесу
Упаковка, зберігання, транспортування, комплектування, завантаження та управління транспортними засобами аналізуються як один безперервний логістичний процес.
4. Інтелектуальне управління
Візуалізація, інтелектуальне планування, відстеження RFID, машинне бачення та автоматичний обмін даними зменшують ручне втручання та покращують оперативну видимість.
Ця інтегрована модель відображає сильні сторониКитай Виробництвоу промисловій автоматизації: поєднання розробки обладнання, інтеграції програмного забезпечення,-координації ланцюга постачання та впровадження проекту в практичне рішення.
9. Висновок: від автоматизованого зберігання до інтелектуальної логістики
Трансформація складів старіння поліолефіну показує, що цінність автоматизації визначається не просто кількістю встановлених машин.
Справжня мета полягає в тому, щоб покращити весь логістичний ланцюг-від упаковки та вхідного зберігання до контролю запасів, вихідного транспортування та остаточного завантаження вантажівок.
Для застарілих об’єктів це означає поєднання заміни обладнання, розширення потужностей, оновлення програмного забезпечення та реструктуризації процесу. Для нещодавно побудованих розумних складів безперервна технічна оптимізація може ще більше підвищити ефективність, безпеку, можливість відстеження та використання активів.
Дивлячись вперед, складування поліолефіну продовжуватиме розвиватисябезпілотні операції, інтелектуальне керування, цифрове управління та безпечніша логістика.
Компанія China JSSL може підтримати цю еволюцію за допомогою інтегрованих інтелектуальних складських рішень, які з’єднують фізичне обладнання з цифровими системами, допомагаючи нафтохімічним підприємствам створювати більш ефективні, відстежувані та масштабовані логістичні операції.